Главная |  Новости |  О компании |  Услуги покраски |  Технологии |  Статьи |  Страйкбол |  Контакты 
 
 
    Поиск по сайту


Специальные предложения

 
Главная страница
Автоматическое шлифование / полирование

Ручная окраска
Окрасочные кабины
Блок подготовки воздуха
Чистые комнаты
Автоматическая окраска
Автоматические системы нанесения
Окраска
Сушка
Шлифовка/полировка
Линии
Роботы
Аксессуары
Установки нанесения
Поворотные столы
Стелажи/тележки
Фильтры
Системы управления
Спецпредложения








Межкомнатные двери Salvadoor

Внедрение бережливого производства Lean

Наши специалисты будут проводить обучение и последующее внедрение бережливого производства Lean на производстве клиента (окрасочное производство).

История.
Отцом производственной системы Lean Тойота, является Тайити Оно (1912—1990)Тайити Оно был сотрудником корпорации Toyota и постепенно поднялся по служебной лестнице до руководителя компании. Будучи инженером, Тайити Оно разработал систему управления затратами «канбан», бережливое производство (метод «Lean»), метод «Точно в срок» (англ. just-in-time). Этой системы компания придерживается до сих пор.
В 1949 году был назначен начальником механического цеха, а в 1954 занял пост директора завода Toyota. Пройдя еще несколько ступеней сложной японской иерархической лестницы, в 1975 году стал исполнительным вице-президентом всей компании. С 1978 года — председателем совета директоров компании «Toyota Spinning and Weaving».
В начале 1950-х годов, когда умер Киитиро Тоёда, Тайити Оно задумал, а затем совершил революционную для тех лет систему управления производством «канбан», с помощью которой японцы сумели исключить из процесса производства любые виды потерь. В середине 1950-х годов он начал выстраивать особую систему организации производства, названную Производственная система Toyota или Toyota Production System (TPS). Научные разработки, как в области управления, так и технического перевооружения, всегда ценились на этом предприятии очень высоко. На 50-е годы приходится наибольшая активность Toyota в этой сфере. Благодаря передовой научно-промышленной политике на предприятии удалось создать внедорожник Land Cruiser и Crown.

Бережливое производство Lean - подход для исключения и уменьшения потерь, или действий, не добавляющих ценность, во всех процессах путём внедрения методологий увеличения эффективности мирового класса.

5 принципов Lean:

  • Определить ценность продукта/услуг - Определить что создаёт и что не- создаёт ценность со стороны заказчика
  • Идентифицировать поток - Идентифицировать все шаги производства, заказывать и производить продукты или услуги, охватывая всю цепочку создания ценности.
  • Дать продукту/услугам возможность течь - Реализовать такие шаги, которые создадут поток без прерываний, обходов, возвратов, ожидания или переработки
  • Под воздействием вытягивания заказчика - Производить только то, что вытягивается заказчиком в соответствии с набором его требований
  • В погоне за совершенством - Стремиться к совершенству путём постоянного удаления потерь на всех уровнях, как только они обнаруживаются/

 

Путь Lean

Определить направление

  • Ясные взгляды и лидерство во всем
  • Поддерживая культуру компании
  • Система применения

Пример
Цель: Стать лидирующей глобальной компанией производства упаковки в мире

Обозначить потери
Любая деятельность, которая не добавляет ценности - ПОТЕРИ.                                                                                                                                                    Они должны быть     уменьшены или исключены.
7 видов потерь:
1.  Перепроизводство - Производится слишком много или слишком быстро, что приводит к нарушению потока информации или излишним запасам товаров.
2.   Дефекты - Частые ошибки в документах,проблемы с качеством продукции, плохое качество доставки.
3.  Запасы - Излишние запасы и задержки информации или товаров, что приводит к завышенным ценам и плохому обслуживанию заказчика.
4. Перерасход материалов - Говоря о производственных процессах, это неправильные настройки оборудования, неотработанные процедуры или системы, приводящие к перерасходу материалов и ресурсов.
5.  Транспортировка - Излишние движения людей, информации или товаров, приводящие к потерям времени, напряжениям и затратам.
6.  Ожидание - Длительные периоды бездействия для людей,информации или товаров, приводящие к нарушению потока и удлинению времени производства.
7.  Лишние движения - Плохая организация рабочего места,приводящая к плохой эргономике, т.е. излишним изгибам, растягиванию и зачастую к потерям предметов.

 

Описание: j0314349
Использовать инструменты, что бы создать поток.

Описание: pencilscropped 5S – Организация места, является фундаментальным инструментом Lean. Влияет на безопасность, качество, эффективность.
Описание: Diamond_purplecrop 6Sigma - Структурированный подход поиска решения для устранения  “основных причин” во всех процессах, которые показывают исторически устоявшуюся вариацию, путём использования утверждённых логических и статистических инструментов улучшений. Разработана в корпорации Motorola в 1980-е годы

  • Описание: generator2cropped Value Stream Mapping (VSM)Систематизирование потока ценности, это инструмент визуализации, ориентированный на Lean Manufacturing (Экономичное производство). Он помогает понять и рационализировать рабочие процессы путем использования инструментов и методов Lean . Цель VSM, чтобы определить, продемонстрировать и снизить отходы в процессе. Отходы определяются как любое действие, не добавляющее ценность окончательному продукту.
  •  
  • Описание: spanner Total productive maintenance(TPM) – Планово-предупредительное обслуживание оборудования, является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования. ТМР включает в себя конструирование, использование и техническое обслуживание производственных мощностей.
  •  
  • Описание: pitstop Single Minute Exchange of Dies (SMED) – Быстрая переналадка оборудования, это научный подход к сокращению времени настроек, применимый к любой машине на любом производстве. Принципы системы SMED вписываются в практически любую окружающую среду.
 
Copyright © 2007, ATOLLPRO
Тел: +7(495)744-3771
Факс: +7(495)978-4852
ICQ: 233-272-354
Яндекс.Метрика